fallstudie: En Greenfield Layout Design för ett nytt distributionscenter

Bakgrund och utmaningar

En cannabisodlare och distributör växte snabbt, vilket ledde till att lagerhållningen och distributionen av färdiga varor blev mycket ineffektiv. Den befintliga distributionsanläggningen hade begränsade dockor och uppställningsplatser, otillräckligt utrymme för lämplig materialhanteringsutrustning och begränsat lagringsutrymme, vilket ledde till frekventa konsolideringar och att färdigvarorna lagrades i många olika rum. Istället för att investera i att förbättra den befintliga anläggningen beslutades att den befintliga anläggningen skulle prioriteras för tillverkning och att en ny distributionsanläggning skulle öppnas för att hantera all lagring och distribution av färdiga varor samt viss lagring av råmaterial. Kunden hade förvärvat en ny byggnad och Establish anlitades för att utforma layouten för ett nytt distributionscenter för cannabis. Målet var att skapa ett effektivt materialflöde och tillräcklig kapacitet för att stödja den förväntade tillväxten. Förutom de normala övervägandena för ett lagerdesignprojekt fanns det några unika lagar och förordningar som rörde cannabisindustrin.

Kriterier för utformning

Den nya distributionsanläggningen måste kunna ta emot färdiga varor i bulk från kundens fordonsflotta tillverkningsanläggningar och sedan skicka ut leveranser av färdiga varor till olika kunder i delstaten med hjälp av sina egna lastbilar. Dessutom krävdes det att det nya distributionscentret skulle kunna ta emot och lagra råvaror och leverera dem till tillverkningsanläggningarna efter behov. Kunden ville också behålla en del öppet utrymme för att kunna lägga till värdeadderande servicefunktioner i framtiden.

Establish genomförde platsbesök i de nuvarande lokalerna och i den nya byggnaden för att samla in all information om verksamheten som behövdes för att utveckla utformningen av det nya distributionscentret. En mycket detaljerad analys av order- och lagerdata genomfördes också för att förstå lagrings- och mellanlagringsvolymerna. Dataanalysen gav också en detaljerad profil av lagret som användes för att fastställa de ideala lagringslösningarna. Följande överväganden införlivades i designkriterierna:

• Den ursprungliga layouten bör utformas för att stödja beräknade volymer för de kommande 3-5 åren.

• Spårning av partier är avgörande och måste integreras i processen.

• Råmaterial- och färdigvaruaktiviteterna skulle separeras men måste använda samma dockningsdörrar.

• Produkterna anländer på pallnivå och distribueras på kartongnivå. Både hel- och delpallar tas emot.

• Kartongmått och batchstorlekar varierar för alla produkter, vilket resulterar i varierande pallhöjder.

• Varje lagerplats bör vara single-SKU.

• Vissa råvaror lagras på pallar som är för stora för vanliga hyllor.

• Vissa produktgrupper har olika temperaturkrav.

• Prov- och delleveranser ska förvaras åtskilda från resten av de färdiga varorna.

• Utgående produkter kräver omfattande kvalitetskontroller och tillräckligt med utrymme för packning.

• Pelaravståndet i den nya anläggningen begränsar de möjliga konfigurationerna av gångbredden.

Resultat

Establish jämförde olika typer och konfigurationer av lagringsmedia. I området för lagring av råmaterial undersökte Establish olika riktningar och arrangemang av standardställ och bulkgolvlagring, som tilldelades för de pallar som inte skulle få plats i ställage. För färdiga varor undersöktes standardställ och VNA-ställ (Very Narrow Away) för vanliga produktpartier, medan VLM (Vertical Lift Module) och standardhyllor övervägdes för partiella lådor och prover. Två ASRS-alternativ jämfördes också för att visa effekten av automatisering på lagringskapaciteten. Kapaciteten, utrustningskostnaderna och arbetskostnaderna användes för att jämföra de olika koncepten.

Råvaruområdet utformades först och slutade med en blandning av bulklagring på golvet och selektiva hyllor, med tillräckligt stora gångar för enkel manövrering och en tydlig tillfartsväg till och från dockorna. För färdigvarorna konstaterades det att det initialt inte fanns tillräckligt med genomströmning för att motivera ASRS-alternativen. Den slutliga layout som valdes hade standardgångar med selektiva hyllor som växlade mellan helpalls- och halvpallspositioner, plus några hyllor för prover, partiella lådor och mindre partier i färdigvaruområdet. Den detaljerade dataanalysen användes för att bestämma storlek och antal för de olika lagringstyperna. Detta gav tillräcklig lagringskapacitet för enstaka SKU-platser och lämnade gott om utrymme för mellanlagring, QC, råvarulagring och aktiviteter för mervärdestjänster. Om kapaciteten skulle visa sig bli större än beräknat har kunden möjlighet att utöka kapaciteten inom det befintliga utrymmet genom att byta till VNA-ställ (Very Narrow Awayle) och lägga till en vertikal lyftmodul (VLM). För att säkerställa optimal användning av layouten rekommenderade Establish att undanplockningen skulle ske med en skjutstativtruck och att plockningen skulle ske med en orderplockare. Transporten från plockning till QC kan sedan utföras av en operatör eller automatiseras med hjälp av transportörer eller autonoma mobila robotar (AMR). Förutom att designa den nya distributionsanläggningen hjälpte Establish till med implementeringen av kundens nya WMS för att säkerställa att systemets funktionalitet var anpassad till den nya layouten och de nya processerna. Detaljerade processkartor skapades också för att säkerställa att kunden hade allt de behövde för att framgångsrikt driva det nya distributionscentret.