Förbättrad ergonomi och plockningseffektivitet för en tillverkare av vitaminer och kosttillskott

Bakgrund och utmaningar

Lagret för råmaterial (RM) inrättades för att stödja produktionsteamet. RM plockades baserat på produktionsarbetsorder och överfördes till produktionens dispenseringsrum där RM dispenserades i en specifik ordning för att skapa olika produkter. Orderplockningsprocessen involverade en enda lagermedarbetare som använde en gaffeltruck, samt manuell hantering för att pallettera och förbereda order för leverans. För varje produktionsorder plockades och levererades RM på en pall i en mängd olika typer av behållare, storlekar och vikter. RM-behållarna inkluderade wellpapplådor, kartongcylindrar, plasttrummor och papperssäckar. Beroende på produktens recept varierade antalet RM från några få till flera dussin, vilket resulterade i vissa produktionsorder på upp till 10 pallar. Beställningarna plockades och palleterades för att optimera plockarens körning, men detta resulterade i en sekvens av behållare som var mindre fördelaktig för dispenseringsprocessen på grund av den manuella dubbel- och trippelhanteringen av produkter. 

Sammanfattningsvis upplevde RM-lagret en tråkig och osäker plockningsprocess som sedan ledde till en tråkig och osäker produktionsprocess. Establishs mål var att fastställa hur plockningsprocessen kunde optimeras och göras säkrare i både RM-lagret och produktionens dispenseringsrum.

Utvärdering och analys

Först utvärderade Establish hela lagerverksamheten, från mottagning till produktion, och analyserade lager- och produktionsdata för att förstå utmaningarna och fastställa möjligheter till förbättringar. Genom utvärderingen fastställdes att slotting skulle vara nyckeln som knöt ihop allt. Genom att slussa produkterna på ett optimerat sätt genom hela RM-lagret skulle man kunna använda ny materialhanteringsutrustning för säker hantering och skapa en mer optimal plockningsprocess samtidigt som produkterna beställdes i en mer optimal sekvens till dispenseringsrummen.

Resultat

• Tunnor användes alltid för att påbörja byggandet av en pall baserat på deras storlek och form.

• 80% av den oförpackade produkten vägde under 70 kg

• Artiklarna klassificerades som A, B eller C baserat på deras användning. Det fanns tillräckligt med pallplatser för att alla A-artiklar skulle ha 2 pallplatser och B/C-artiklar skulle ha 1 pallplats.

• Genom att analysera BOM:arna kunde man fastställa den typiska ordningen i vilken produkterna används i dispenseringsrummen.

Resultaten

Produkter som lagras i tunnor lagrades tillsammans nära framsidan av lagret eftersom de plockas först. Med alla fat samlade kunde en fathanterare förvaras i slutet av gången som kunde användas för att hantera faten enkelt och säkert utan att störa plockningsprocessen. Resten av artiklarna lagrades utifrån deras omvända utmatningsordning så att restiden under plockningen kunde minimeras och så att pallarna kunde byggas i optimal ordning för utmatningsrummen. Varje produkt tilldelades en golvposition för plockning (A-artiklar fick 2 positioner för att minimera påfyllning), med överlager i hyllan ovanför. Vissa gaffeltruckstillbehör som möjliggör säkra lyft av produkter upp till 50 kg rekommenderades för att möjliggöra säker plockning av resten av artiklarna utan att störa plockningsprocessen.

Genom att fokusera på slottningsstrategin kunde ny materialhanteringsutrustning användas för att minska de ergonomiska och säkerhetsmässiga problemen. Genom att placera artiklarna i slottar baserat på frekvens och göra varje artikel tillgänglig på golvnivå minskade dessutom plocktiden för produktionsorder med 50%. Slutligen ökade plockningen i omvänd utmatningsordning utmatningseffektiviteten med 30% genom att minska de extra hanterings- och söktiderna.