fallstudie: Optimera layouten och processerna i ett förråd

Bakgrund och utmaningar

En ledande ståltillverkare i USA upplevde utrymmesbrist i sin anläggning. Förrådet, som försåg verksamheten med personlig skyddsutrustning, underhållsdelar och andra förnödenheter, hade förlorat mycket utrymme på grund av produktionstillväxten. Detta resulterade i att en stor del av lagret förvarades utanför förrådsutrymmet, vilket ledde till problem med lagerhanteringen.

Förutom huvudförrådet fanns det 5 andra primära platser utspridda över hela anläggningen där förrådspersonalen hanterade inventarier. Även om det var rimligt att förrådet hade lager i några av dessa andra förvaringsutrymmen bestod majoriteten av överflödiga produkter som inte fick plats i det befintliga förrådet. Mellan förrådet och dessa andra områden fanns det flera allmänna lagerplatser som dramatiskt ökade den tid som gick åt till att leta efter produkter under plockning och undanplockning. Avsaknaden av åtkomstkontroll på dessa platser ledde ofta till avvikelser i lagerhållningen. På grund av detta var verksamheten starkt beroende av tidskrävande processer som manuell inventering och ständiga lagerjusteringar för att balansera det lager som återspeglades i systemet.

Establishs mål var att konsolidera så mycket inventarier som möjligt i lagerutrymmet, öka effektiviteten i plockning och bortforsling samt förbättra lagerstyrningen.

Utvärdering och analys

Establish tillbringade två dagar på plats för att identifiera utmaningarna i de operativa processerna samt förstå lagringskriterierna för det nya förrådets utformning. Mycket tid ägnades också åt att analysera lager- och transaktionsdata från förrådet. Förutom komplikationerna med att ha flera lagerutrymmen såg Establish följande möjligheter:

• Operatörerna slösade mycket tid på att resa och leta efter artiklar på grund av utspridda lager och generiska lagerplatser med flera SKU:er per plats.

• De flesta av smådelarna förvarades på stålhyllor som inte utnyttjade lokalens höjd.

• Stor utrustning och pallar var utspridda över golvet och gjorde det svårt att manövrera.

• Det fanns en del lager som hanterades av leverantörer, men flera av de mest efterfrågade artiklarna var personlig skyddsutrustning eller drycker, som kunde flyttas till lager som hanterades av leverantörer eller till varuautomater.

• Vissa föremål var tunga, vilket ledde till ergonomiska utmaningar.

• Vissa artiklar (t.ex. batterier) krävde temperaturkontroll under vissa månader av året.

• 76% av artiklarna betraktades som D-artiklar eftersom de inte använts i mer än 12 månaders lagerhållning och upptar stort lagerutrymme. 86% av dessa var kritiska underhållsdelar som behövdes i nödsituationer.

• Alla transaktioner måste föras in i systemet manuellt och manuella lagerjusteringar gjordes varje dag på grund av avvikelser. Vissa dagar gjordes upp till 100 justeringar.

Lösningen

Det första steget var att avgöra vilka artiklar som kunde tas bort från förrådet så att utrymmet kunde prioriteras för de viktiga artiklarna. Först togs alla icke-kritiska D-artiklar bort från lagret eftersom de kostade mer pengar att förvara på anläggningen. De återstående D-artiklarna som ansågs vara kritiska delar flyttades sedan till ett hyllområde utanför förrådsutrymmet. På så sätt kunde lagerutrymmet prioriteras för delar som behövdes oftare. Dessutom skulle all personlig skyddsutrustning flyttas över till ett leverantörsstyrt lager som kunde förvaras i varuautomater. Dessa automater kunde sedan placeras utanför förrådsutrymmet eftersom de är åtkomstkontrollerade.

Nästa steg var att optimera förrådsutrymmet för de återstående artiklarna. Genom att implementera en vertikal lyftmodul (VLM) i förrådet kunde nästan all hyllförvaring konsolideras på en bråkdel av ytan. Den vertikala lyftmodulen (VLM) skulle också ge mer åtkomstkontroll, generera effektivare plockning och bortforsling och automatiskt spåra alla transaktioner systematiskt. VLM kan också temperaturregleras så att alla artiklar kan hanteras.

Det extra utrymmet i lagerlokalen möjliggjorde fler hyllor och plats för uppställning av inkommande pallar. En WAV-plockare rekommenderades också för att möjliggöra mer ergonomisk plockning från de högre nivåerna eller hyllorna.

Alla dessa förändringar resulterade i en 56% ökning av lagringskapaciteten för smådelar och en 89% ökning av lagringskapaciteten för pallar. Detta resulterade i att nästan allt lager blev åtkomstkontrollerat och att materialhanteringsprocesserna i förrådet blev mycket effektivare. Dessutom fick produktionsområdena mer utrymme eftersom förrådslagringen till största delen konsoliderades inom förrådet.