fallstudie: Från manuellt till modernt – omvandling av ett reservdelslager för ett bilföretag

Christiaan Vander Kuylen | Managementkonsult | 12 januari 2025

Sammanfattning

Följande fallstudie ett omfattande lageroptimeringsprojekt uppdelat i tre faser för ett reservdelsdistributionscenter.

Projektet syftade till att åtgärda ineffektivitet i utrymmesanvändning, lagerprecision och processstandardisering, samtidigt som man lade grunden för framtida automatisering och skalbarhet. Genom en strukturerad metodik omvandlade vårt team en reaktiv, manuell verksamhet till en strömlinjeformad, systemstyrd miljö.

Projektet genomfördes i tre strategiska faser, som inleddes med en grundlig utvärdering av anläggningen och bästa praxis, följt av processkartläggning och materialflödesanalys, och avslutades med en omfattande implementeringsplan.

Sex månader efter implementeringen uppnådde lagret betydande vinster:

• Lagerprecisionen översteg 98 %, tack vare strikta protokoll för placering och skanning.

• Plockningstiderna minskades med 20 % genom optimerade rutter och batchstrategier.

• Utrymmesutnyttjandet förbättrades med 30 %, vilket eliminerade behovet av utbyggnad av anläggningen.

Utöver dessa mätbara resultat främjade initiativet en kultur av datadrivet beslutsfattande och kontinuerlig förbättring. Operatörerna tog till sig nya tekniker och standardiserade arbetsflöden, medan ledningen fick realtidsinsyn i viktiga prestationsindikatorer. Genom att samordna processomläggning, teknikinvesteringar och personalengagemang är lagret nu positionerat för skalbar tillväxt och avancerad automatisering.

Denna fallstudie hur en helhetssyn och evidensbaserad strategi för lageroptimering kan ge omedelbara operativa fördelar och lägga grunden för långsiktiga konkurrensfördelar i en krävande bransch.

Om kunden

Reservdelslagret för ett bilmärke fungerar som en viktig distributionscentral för dessa delar i hela Nord- och Sydamerika.

Anläggningen ligger på östkusten och stöder ett nätverk av återförsäljare och servicecenter som kräver precision, snabbhet och tillförlitlighet.

Lageret hanterar tusentals SKU:er, allt från små, snabbrörliga komponenter som sensorer och packningar till stora, oregelbundna artiklar som karossdelar och avgassystem.

Komplexiteten i denna lagerprofil skapar unika utmaningar: att balansera tillgängligheten för delar med hög efterfrågan med säker lagring för dyra artiklar med låg omsättning, samtidigt som strikta standarder för service av högsta kvalitet upprätthålls. Denna miljö kräver inte bara operativ effektivitet utan också skalbarhet för att kunna hantera framtida tillväxt och föränderliga kundförväntningar.

Fastställ metodik: bygga grunden

Innan man gick in på design och genomförande följde projektet en rigorös metodik för att säkerställa att rekommendationerna baserades på bästa praxis och var anpassade till operativa realiteter. Denna metodik bestod av fem nyckelkomponenter:

1. Platsbedömning

2. Revision av bästa praxis

3. Processkartläggning

4. Materialflödesanalys

5. Utveckling av konceptuella layouter

Komponent 1. Bedömning av platsen

Det första steget var att genomföra en omfattande utvärdering av anläggningen, vilket innebar att gå igenom lagerlokalen, observera arbetsflöden och intervjua operatörer och viktiga intressenter. Denna övning identifierade problemområden såsom:

• För långa transporttider vid plockning på grund av dålig slotting och brist på vägledda rutter.

• Underutnyttjat vertikalt utrymme, med hyllor som är begränsade till suboptimala höjder.

• Manuella processer som är benägna att ge upphov till fel, inklusive handskrivna mottagningsloggar och ad hoc-cykelräkningar.

• Trånga gångar orsakade av ojämn materialflöde och för stora pallar i trånga utrymmen.

Bedömningen gav en utgångspunkt för förbättringar och lyfte fram begränsningar såsom takhöjd, begränsningar i materialhanteringsutrustningen och säkerhetsföreskrifter.

Komponent 2. Granskning av bästa praxis

Därefter jämförde vi den nuvarande verksamheten med branschens bästa praxis för reservdelslager. De viktigaste bristerna var:

• Avsaknad av platsskanning och streckkodsstyrda arbetsflöden.

• Brist på systemdriven slottinglogik, vilket resulterar i slumpmässig lagring och frekventa felplockningar.

• Minimal cykelräkningsdisciplin, vilket leder till felaktigheter i lageruppgifterna och reaktiva korrigeringar.

• Ineffektiv utrymmesfördelning, med snabbrörliga SKU:er lagrade långt från leveranszonerna.

Denna granskning låg till grund för utformningsprinciperna för den framtida situationen: noggrannhet, spårbarhet och utrymmeseffektivitet.

Komponent 3. Processkartläggning

Detaljerade processkartor skapades för alla kärnaktiviteter – mottagning, inlagring, plockning, packning och leverans. Dessa processkartor avslöjade överflödiga steg och manuella ingrepp som bromsade verksamheten. Till exempel:

• Mottagningen innebar flera överlämningar och försenade systemuppdateringar.

• Plockningen baserades på operatörens intuition snarare än på styrda sekvenser, vilket ökade variabiliteten.

Genom att kartlägga dessa processer kunde teamet identifiera möjligheter till effektivare arbetsflöden och automatisering.

Komponent 4. Materialflödesanalys

Materialflödesstudier kvantifierade SKU-rörelsemönster, efterfrågehastighet och hanteringskrav. Insikterna omfattade:

• 20 % av SKU:erna stod för 80 % av plockningsaktiviteten (Pareto-principen).

• Högfrekventa artiklar var utspridda över hela lagret, vilket ökade transporttiden.

• Skrymmande, långsamt rörliga föremål upptog de bästa platserna nära fraktområdet.

Dessa resultat ledde till nya strategier för hyllplacering och omdesign av layouten, vilket säkerställde att artiklar med hög efterfrågan placerades så att de var lätta att nå.

Komponent 5. Utveckling av konceptuella layouter

Slutligen utvecklades konceptuella layouter med hjälp av planeringsfaktorer såsom total lagerhållning, SKU-dimensioner, hanteringsutrustningens räckvidd och säkerhetsavstånd. Designen prioriterade:

• Zonindelning efter hastighet: Snabbrörliga varor nära utskick, långsamt rörliga varor i perifera zoner.

• Vertikal optimering: Flerlagersställ och VLM-system för smådelar.

• Rationalisering av gångarna: Smala gångar möjliggörs av Sprinter WAV-plockare för lagring med hög densitet.

Denna metod säkerställde att varje rekommendation var underbyggd av data och operativt genomförbar.

Stegvis implementering

Fas 1: Grund och vision

Fas 1 fokuserade på snabba vinster för att stabilisera verksamheten och förbättra effektiviteten utan större strukturella förändringar. Målet var att öka lagerprecisionen, minska restiden och förbättra operatörernas säkerhet samtidigt som man utnyttjade den befintliga ytan.

Viktiga initiativ i fas 1

1. Uppdatera strategi för plockning och orderfrigöring

Den befintliga plockningsprocessen var mycket ineffektiv – manuell, utan sekvensering och beroende av utskrivna lappar. För att lösa detta övervägdes flera strategier:

• Plockningssekvensering: Organisera plockningsvägar för att minimera transporttiden. Denna metod minskar onödiga backtracking och optimerar plockarens rörelser.

• Logik för orderutgivning: Utgivning av order i omgångar baserat på närhet och prioritet. Detta förhindrar överbelastning och säkerställer att order med hög prioritet hanteras först.

• Zonplockning: Dela upp lagret i zoner och tilldela plockare till varje zon. Detta minskar gångtiden med upp till 22 %, vilket förbättrar produktiviteten och minskar tröttheten.

Även om ett WMS normalt stöder dessa strategier, implementerades tillfälliga lösningar med manuell sekvensering och visuella guider tills systemets kapacitet kunde uppgraderas.

2. Implementera skanning för noggrannhet och synlighet

Skanning infördes som en hörnsten i fas 1. Streckkodsbaserade arbetsflöden tillämpades på:

• Mottagning: Artiklar skannas vid ankomst för att uppdatera lagret i realtid.

• Inlagring: Skanning bekräftade korrekt plats tilldelning.

• Plockning: Skanna validerade SKU och kvantitet innan du går vidare till packning.

• Packning: En slutlig skanning säkerställer att beställningen är komplett innan den förseglas.

Med streckkodsläsning på plats förbättrades lagerprecisionen dramatiskt, vilket minskade felplockningar och möjliggjorde realtidsöverblick. Dessutom fick operatörerna förtroende för de vägledda arbetsflödena, vilket minskade beroendet av minne och intuition.

3. Investera i materialhanteringsutrustning

Säkerhet och effektivitet hanterades genom riktade investeringar:

• Ta bort mellanvåningen: Utnyttja hela takhöjden för att öka lagringskapaciteten.

• Wave Pickers: Mobila plattformar gör det möjligt för operatörer att nå höga höjder på ett säkert sätt och röra sig snabbare, vilket fördubblar produktiviteten.

• Plockvagnar: Aktivera logiken för plockning till vagn, konsolidera flera order i en tur och minska transportsträckan.

Dessa förändringar förbättrade ergonomin, minskade risken för skador och ökade produktiviteten.

Effekter av fas 1

• Lagerprecision: Ökad till >95 % inom tre månader.

• Plockningseffektivitet: Förbättrad med 20 % genom sekvensering och skanning.

• Säkerhet: Antalet incidenter minskade med 40 % tack vare bättre utrustning och standardrutiner.

Fas 1 lade grunden för systemdrivna processer, vilket skapade stabilitet och förtroende hos operatörerna innan man gick vidare till avancerad automatisering.

Fas 2: Design och planering

Fas 2 fokuserade på förbättringar på medellång sikt och strategiska investeringar för att förlänga livslängden på den nuvarande anläggningen och förbereda för framtida skalbarhet.

Viktiga initiativ i fas 2

1. Långsiktig lagerstrategi

Analysen visade att det nuvarande lagret var överbelastat, med ett lagringsbehov som konsekvent översteg det tillgängliga utrymmet. Den prognostiserade tillväxten på 10 % per år förvärrade utmaningen. Rekommendationerna omfattade:

• Utvärdera flytt: Överväg en nybyggnadsplats med optimal takhöjd och flexibel layout.

• Utforska 3PL-partnerskap: Outsourcing kan minska kostnaderna och utnyttja specialiserad expertis.

• SKU-rationalisering: Eliminera D-artiklar/föråldrade artiklar (50 % av lagret) genom att returnera dem till leverantörer eller omfördela dem till återförsäljare.

Dessa åtgärder skulle frigöra utrymme och minska trängseln, vilket skulle förbättra det operativa flödet.

2. Införa automatisering för utrymmesoptimering

Automatisering identifierades som en avgörande faktor för utrymmeseffektivitet:

• Automatiserade lagrings- och hämtningssystem (ASRS): ASRS är idealiskt för medelstora artiklar och långsamt roterande varor, maximerar det vertikala utrymmet och minskar manuell hantering.

• Vertikala karuseller: Perfekta för små delar, med tät lagring och lagerkontroll i realtid.

Även om dessa lösningar kräver betydande investeringar, erbjuder de långsiktig avkastning genom att frigöra utrymme och minska arbetskraftskostnaderna.

3. Uppgradera systemets kapacitet

Implementering av ett lagerhanteringssystem (WMS) rekommenderades för att:

• Aktivera logisk slotting baserat på hastighet och dimensioner.

• Stöd för vågplockning och batchorderutgivning.

• Ge realtidsöversikt över lagret och automatiska påfyllningssignaler.

Ett WMS skulle omvandla lagret till en datadriven verksamhet, vilket möjliggör prediktiv planering och kontinuerlig förbättring.

Effekter av fas 2

• Lagringskapacitet: Ökad med 25 % genom borttagande av mellanvåningen och implementering av vertikala lagringslösningar.

• Plockningseffektivitet: Förbättrad med ytterligare 15 % tack vare automatisering och uppdaterad systemdirektivlogik.

• Skalbarhet: Anläggningen är förberedd för framtida tillväxt och avancerad automatisering.

Fas 2 positionerade lagret för hållbar prestanda och köpte tid inför en eventuell flytt eller investering i full automatisering.

Fas 3: Förverkliga visionen – från design till genomförande

Genomförandet strukturerades i fyra huvudinitiativ:

Initiativ 1. En ny start: ren slotting och smart cykelräkning

Med nya hyllsystem installerade tog teamet tillfället i akt att återställa lagerprecisionen. Istället för att överföra gamla fel lanserades ett strukturerat program för cykelräkning:

• Varje SKU verifierades innan den placerades.

• Besluten om slotting tog hänsyn till dimensioner, efterfrågehastighet och hanteringsbehov.

• Cykelräkningar integrerades i den dagliga verksamheten, vilket förhindrade avvikelser.

Denna strategi skapade en stabil grund och stärkte ansvarstagandet från första dagen.

Initiativ 2. Smartare spårning: skannbara platser och sekvenserad plockning

För att eliminera felplockningar och optimera rörelser:

• Unika streckkoder tilldelades varje rack och fack.

• Inlagringen innebar att artiklarna skannades in på systemtilldelade platser, vilket skapade fullständig spårbarhet.

• Välja sekvenseringslogik med hävstångseffekt, vägleda operatörer genom optimerade rutter och möjliggöra batchplockning.

Dessa uppgraderingar minskade restiden med över 20 % och eliminerade praktiskt taget felplockningar.

Initiativ 3. Ompröva kärnverksamheten: Omforma alla lagerprocesser

Den ideala lagerprocessen är systemdriven, standardiserad och felfri. Så här ser den ut:

Process 1: Mottagning

• Varor skannas vid ankomst.

• Etiketter skrivs ut direkt med SKU- och platsdata.

• WMS föreslår optimala inlagringsplatser baserat på slottinglogik.

Process 2: Inlagring

• Operatörerna skannar artiklarna och bekräftar de platser som systemet tilldelat dem.

• WMS tar hänsyn till ABC-klassificering, hastighet och hanteringsbegränsningar.

• Realtidsuppdateringar säkerställer lageröversikt.

Process 3: Plockning

• Styrs av handhållna enheter med sekvenseringslogik:

  • Högprioriterade order grupperas för batchplockning.

  • Rutterna är optimerade för att minimera restiden.

• Visuella bekräftelser för att minska felplockningar.

Process 4: Packning

• Integrerad skanning validerar orderns noggrannhet innan försegling.

• Systemet flaggar avvikelser omedelbart, vilket förhindrar leveransfel.

• Denna heltäckande process eliminerar manuella beslut, minskar variabiliteten och säkerställer spårbarhet.

Initiativ 4. Utnyttja varje centimeter: smart utrymmesanvändning

Utrymmesoptimering var en hörnsten i detta projekt eftersom en utbyggnad av anläggningen inte var möjlig. Utmaningen var tydlig: maximera den befintliga ytan samtidigt som tillgängligheten och säkerheten bibehölls. För att uppnå detta använde vi en strategi med flera delar:

Lösning 1: Specialiserade ställningssystem

Traditionella hyllsystem tar ofta inte hänsyn till SKU-mångfalden, vilket leder till slöseri med utrymme. Vi introducerade:

• Justerbara pallställ för skrymmande föremål, vilket möjliggör dynamisk placering av balkar.

• Hyllsystem för små, snabbrörliga delar som minskar dödutrymmet mellan nivåerna.

• Cantilever-ställ för oregelbundna eller långa föremål, vilket eliminerar ineffektiv horisontell stapling.

Effekt: Genom att anpassa ställningarna efter SKU-profilerna förbättrade vi utrymmesutnyttjandet med 15–18 %, vilket frigjorde golvyta för ytterligare zoner.

Lösning 2: Smala gångar möjliggörs av Sprinter WAV Pickers

Standardgångar (vanligtvis 3–3,6 meter breda) tar upp betydande yta. Genom att använda Sprinter WAV-plockare (Work Assist Vehicle), som erbjuder vertikal räckvidd och manövrerbarhet, har vi minskat gångbredden till 1,8–2,1 meter utan att kompromissa med säkerheten.

Effekt: Enbart denna justering frigjorde 8–10 % av golvytan, vilket möjliggjorde ytterligare lagerrader.

Lösning 3: Vertikala lyftmoduler (VLM)

VLMs är automatiserade lagringssystem som använder brickor för att lagra små delar i en vertikal kolumn med hög densitet. Operatörerna hämtar artiklar via ett datoriserat gränssnitt, vilket eliminerar behovet av manuell sökning.

Effekt: Varje VLM komprimerade upp till 36 meter hyllor till en yta på 3 meter, vilket ökade lagringsdensiteten för smådelar med upp till 80 %.

Lösning 4: Tydliga avdelare och ordning och reda

Fysiska avdelare i hyllorna förhindrar att olika SKU-nummer blandas, vilket ofta leder till slöseri med utrymme och plockfel. Genom att upprätthålla ordningen i hyllorna säkerställs att varje centimeter av hyllutrymmet används för avsedda SKU-nummer.

Effekt: Minskad kontaminering mellan olika SKU:er och förbättrad tillgänglighet, vilket indirekt bidrar till utrymmeseffektivitet.

Sammantaget förbättrade dessa åtgärder utrymmesutnyttjandet med 30 %, vilket gjorde det möjligt att undvika kostsam extern lagring och hålla verksamheten centraliserad.

Projektledningsprinciper

Princip 1: Förändringshantering och utbildning

Förändringshantering behandlades inte som en eftertanke – den var integrerad i varje fas av projektet. Teamet insåg att införandet av skanningsteknik, smala gångar och automatiserade arbetsflöden skulle förändra operatörernas arbetsuppgifter i grunden. För att säkerställa en smidig övergång implementerades en trestegsstrategi:

Kommunikationsstrategi

• Vid veckovisa möten förklarades bakgrunden till förändringarna och förbättringarna kopplades till konkreta fördelar för operatörerna, såsom minskad manuell arbetsinsats och färre fel.

• Visuella instrumentpaneler visade framsteg mot KPI:er, vilket stärkte transparensen och förtroendet.

Utbildningsprogram

• Praktiska sessioner introducerade operatörerna till nya skanningsenheter och WMS-arbetsflöden.

• Säkerhetsutbildningen behandlade frågor relaterade till smala gångar och VLM-system.

• Peer champions utsågs för att ge stöd på arbetsplatsen och skapa en kultur av delat ansvar.

Feedback-loopar

• Operatörerna uppmuntrades att dela med sig av sina problem under pilotprojekten.

• Förslagen införlivades i processförbättringar, vilket förstärkte känslan av att deras röster var viktiga.

Effekt: Inom tre månader efter driftsättningen översteg användningsgraden 95 % och felfrekvensen minskade avsevärt. Operatörerna rapporterade ökat förtroende för systemstyrda arbetsflöden, och den kulturella förändringen från intuitiva beslut till styrda processer blev en hörnsten i lagerverksamhetens nya identitet.

Princip 2: Berättelser om intressenternas engagemang

Intressenternas engagemang sträckte sig bortom ledningens samordning – det var en gemensam transformationsresa. De tidiga workshoparna med ledningen fokuserade på att definiera framgångsmått och tidsplaner, samt att säkerställa att operativa mål kopplades till bredare affärsmål såsom kundnöjdhet och kostnadskontroll.

På lagergolvet bemöttes skepticismen genom pilotprogram. Operatörerna uppmanades att testa skanningsarbetsflöden och ge feedback, som sedan införlivades i de slutgiltiga designerna. Denna deltagande approach förvandlade motstånd till stöd.

Ledningen förstärkte denna dynamik genom att fira snabba framgångar och uppmärksamma operatörernas insatser under månatliga prestationsutvärderingar. Denna modell med delat ansvar skapade förtroende och påskyndade införandet.

Princip 3: Strategier för riskminimering

Projektgruppen identifierade och minskade tre kritiska riskfaktorer:

Risk 1: Dataintegritet

• Risk: Felaktiga masterdata kan undergräva slottinglogiken och lageröversikten.

• Åtgärd: En fullständig datavalidering korrigerade SKU-dimensioner, vikter och klassificeringar före migreringen.

Risk 2: Driftsstopp

• Risk: Störningar under installation av rack och systemövergång.

• Åtgärd: En stegvis implementeringsstrategi upprätthöll kritiska funktioner genom tillfälliga parallella processer.

Risk 3: Motstånd mot förändring

• Risk: Motstånd från operatörerna kan fördröja införandet.

• Åtgärder: Incitamentsprogram, förebilder bland kollegor och kontinuerlig utbildning säkerställde engagemang och förtroende.

Dessa åtgärder säkerställde en smidig övergång utan några missade servicenivåavtal (SLA) under driftsättningen.

Princip 4: ROI-analys

Den finansiella effekten av denna omvandling var betydande. De viktigaste faktorerna för avkastningen på investeringen var:

• Utrymmesoptimering: Smala gångar och VLM-system återvinner cirka 743 kvadratmeter, vilket eliminerar kostnader för extern lagring som uppskattas till 250 000 dollar per år.

• Arbeteffektivitet: Sekventiell plockning och batchstrategier minskade transporttiden med 20 %, vilket motsvarar 1 200 sparade arbetstimmar per kvartal.

• Felminskning: Streckkodsbaserade arbetsflöden minskar felplockningar med 90 %, vilket minskar returer och därmed sammanhängande kostnader med 50 000 dollar per år.

Totalt sett betalade sig projektet inom 18 månader, med beräknade årliga besparingar på över 400 000 dollar.

Princip 5: Kulturell transformation

Utöver operativa mått var den mest genomgripande förändringen kulturell. Lagret gick från att vara en reaktiv, intuitionsdriven miljö till en datadriven, systemstyrd verksamhet. Operatörerna förlitar sig nu på styrda arbetsflöden snarare än på personlig bedömning, och arbetsledarna övervakar prestandan via realtidsdashboards istället för manuella loggar.

Denna kulturella förändring främjade ansvarstagande och kontinuerlig förbättring. Operatörerna började föreslå förbättringar av skanningssekvenser och slottinglogik, vilket signalerade ett tankesättsförändring från efterlevnad till samarbete.

Princip 6: Styrningsstruktur

För att upprätthålla förbättringarna inrättades ett styrningsramverk:

• Månatliga prestationsutvärderingar: KPI:er såsom lagerprecision, plockhastighet och utrymmesutnyttjande spåras och diskuteras.

• Kommittén för kontinuerlig förbättring: Ett tvärfunktionellt team utvärderar nya tekniker och processförbättringar varje kvartal.

• Uppfriskningskurser: Obligatoriska kurser var sjätte månad säkerställer att operatörerna förblir kompetenta när det gäller systemuppdateringar och säkerhetsprotokoll.

Denna styrningsmodell säkerställer att optimering inte är en engångsföreteelse, utan en kontinuerlig process som är anpassad till företagets tillväxt och förändring.

Retrospektiv & Snabbspolning framåt

Resultat hittills

Sex månader efter lanseringen var effekten tydlig:

• Lagerprecision: >98 %, tack vare tydlig lagerplacering och disciplinerade cykelinventeringar.

• Handläggningshastighet: Plockningstiderna har minskat med 20 % och felplockningar har nästan eliminerats.

• Utrymmesutnyttjande: Förbättrat med 30 %, vilket undviker kostsamma utbyggnader.

• Operativ konsekvens: Standardiserade, skanningsstödda arbetsflöden i alla processer.

Utöver mätvärdena var den kulturella förändringen genomgripande: operatörerna förlitar sig nu på guidade arbetsflöden och ledningen har tillgång till information i realtid. Det som tidigare var reaktivt är nu proaktivt – vilket banar väg för automatisering och kontinuerlig förbättring.

Framtida färdplan för automatisering

Planerade initiativ inkluderar:

• Robotplockning: Autonoma system för zoner med stora volymer för att minska beroendet av arbetskraft.

• AI-driven slotting: Algoritmer som dynamiskt justerar platser baserat på realtidsmönster för efterfrågan.

• Prediktiv analys: Utnyttja historiska data för att prognostisera lagerbehov och förhindra lagerbrist.

• IoT-integration: Sensorer för realtidsövervakning av temperaturkänsliga delar och automatiska påfyllningssignaler.

Avslutande kommentarer

Omvandlingen av vår kunds reservdelslager är ett bevis på kraften i en helhetssyn och ett datadrivet tillvägagångssätt för operativ excellens. Genom att systematiskt ta itu med ineffektiviteter, anamma teknik och främja en kultur av kontinuerlig förbättring har projektet gett mätbara vinster i form av ökad noggrannhet, snabbhet och utrymmesutnyttjande, samtidigt som det har lagt grunden för framtida automatisering och skalbarhet. Samarbetsandan mellan operatörer, ledning och projektets intressenter säkerställde att förändringen inte bara genomfördes utan också välkomnades. Lagerlokalen fortsätter sin resa mot avancerad automatisering och är väl positionerad för att möta de föränderliga kraven på fordonsmarknaden och sätta nya standarder för service och effektivitet i branschen.